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在電池生產過程中，極片上的顆粒或微量金屬殘留物、隔膜上的小缺陷、電池組裝過程中引入的灰塵都會導致電池內部的微短路。
金屬異物導致電池內部短路的基本原理有兩個過程。在第一種情況下，較大的金屬顆粒直接穿透隔膜，導致正極和負極之間的短路，這是物理短路。
第二種情況下，當金屬異物混合到正極時，充電后正極電位升高，金屬異物溶解在高電位下，通過電解液擴散，然后溶解在負極低電位下的金屬沉淀在負極表面，最終穿透隔膜，形成短路，這是化學溶解短路。電池廠現場最常見的金屬異物包括Fe、Cu、Zn、Al、Sn、不銹鋼等。電池制造現場容易混合異物的過程包括電極漿混合金屬雜質；切割毛刺或金屬碎片；切割毛刺或金屬顆粒；極耳和殼焊接金屬碎片等。
X射線鋰電池檢測設備能夠對電池內部進行實時成像，由于內部材質對X射線的穿透性不同，所以能夠清晰的檢測出異物。既不破壞封裝過的鋰電池，又能夠檢測出內部因生產工藝形成的異物。
繞卷是鋰離子電池制造過程中的關鍵工藝。它將正負極片和隔膜組裝在一起。如果有不良產品，整個卷芯包括正負極片和隔膜極片和隔膜。產品率對電池制造成本有很大影響，影響電池的性能和安全性。
常見的卷芯內部缺陷包括正極片、隔膜和負極片。極片彎曲變形的情況可能是在繞組過程中張力沒有得到很好的控制，極片彎曲。這種缺陷會導致電池極片在充放電反復膨脹和收縮時出現大量褶皺，限制容量，可能出現鋰分析等問題。
隔膜上有金屬異物。金屬異物可引入極片制備或運輸過程，如極片輥壓、切割等工藝。也可卷繞工藝極片切割產生的箔片。金屬異物會導致電池內微短路，自放電嚴重，存在安全隱患。涂層不均勻，包括兩側厚度不同的陰陽表面，單側無涂層等。這一缺陷主要是由涂層工藝或極板制備工藝中的涂層脫落引起的。
內部有灰塵等非金屬異物。雖然這種情況的危害不如金屬異物嚴重，但也會影響電池的性能。當尺寸相對較大時，也可能導致隔膜破解、正負極短路。極片在拐角處也可能斷裂，極片太脆，厚度大，特別容易斷裂。X射線能檢測出極片的彎曲、斷裂、隔膜上的異物等內部缺陷問題。切實保障鋰電池生產的質量。
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